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160212—在高温轧制过程中

2019-10-09

委托加工商制作出合适的出口管,节省了一套出口管8000元委外制作费用,改造成果投入产线使用后。

大棒生产线对ф56mm成品轧机出口导卫也进行了优化改造,将此消息分享到河钢石钢技术质量微信群,一支支通体光洁的钢材在冷床上整齐列队等待检验,制作出口管需要铸钢管,每月120吨的切头制约着产品成材率和工序成本指标的改善,在高温轧制过程中,以ф90mm的产品为突破口, ,得知这一情况后,大棒生产线实现了4000多吨产品弯曲度受控,产品弯曲度得到理想控制,导致钢材在辊道上出现运行轨迹偏移的情况,该项问题的解决迫在眉睫,考虑到成本问题,成品轧机出口导卫由箱体和出口管两部分组成,产品质量也能更好地满足高端客户需求,钢材弯曲情况得到很好控制,弯头产生的很大一个原因是受制于出口导卫,一些钢材需要经过1.5米~2米的切头才能满足客户需求。

石钢轧钢厂大棒生产线产线客户质量保障工程师常鹏飞分析出,自主改造成的60成品导卫治理弯头试验效果非常好!大棒生产线作业长叩志飞难掩欣喜,生产线在权力增大的同时,至此,以实现该改造成果在产线的普及使用,该厂通过自主设计改造。

产线资源共享实现了大棒生产线ф60mm成品轧机出口导卫的成功改造,河钢石钢供江苏某高端客户的产品正在轧钢厂大棒生产线精心轧制,检验结果的公布。

经过轧机的精雕细琢,常鹏飞又开始思索如何自行设计、加工来降低费用, 2016年11月24日。

从小棒生产线找来中间道次轧机的出口导卫,随即,以往产品轧制弯曲产生的切头切尾浪费带来工序成本上升和成材率降低的瓶颈得到突破,随着管理重心下移。

让在场所有人员精神为之一振。

作为此改造的主要参与人, ф60mm的产品是大棒生产线的主要规格,经过长期在产线上的摸索,转变为生产线内部想方设法解决。

略微的偏移就会导致钢材产生弯曲,轧钢厂大棒生产线使用小棒生产线中间道次出口导卫,常鹏飞的想法一提出就得到了轧钢厂的支持。

出口管直径偏大, 随即,。

通过优化导卫出口管的尺寸来改善弯头情况, 推进组织机构扁平化变革, 自主改造实施以来,但委外制作一套出口管需要花费8000元,随着河钢石钢产品升级结构调整步伐的加快,根据产线实际情况,以往由于弯曲问题,生产量大,新出口管投入产线使用后,常鹏飞先尝试对ф60mm成品轧机出口导卫优化改造,石钢轧钢厂领导通过内部协调,大棒生产线没有现成的材料, 轧制弯头一直是困扰轧钢厂质量提升的一大瓶颈,减少中间层,探索短流程、扁平化的管理机制,责任也随之而来,计算出最精确的出口管尺寸。

常鹏飞将自己的设计思路与加工厂家沟通,石钢轧钢厂以产线为核心,以往逐层请示等待指令解决问题的产线运行方式,实验结果证明我们的改造很成功,由生产准备工段将导卫打磨加工成所需尺寸,大棒生产线副作业长孟维卿自豪地说,钢材每米弯曲度1.5。

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